Cas client nucléaire : digitaliser la traçabilité de fabrication, atelier après atelier
Dernière mise à jour : il y a 21 heures
L'essentiel
Trois ans après une opération, pourriez-vous retrouver le moyen utilisé et sa date d'étalonnage ?
Pour un fabricant de composants nucléaires, cette question revient à chaque pièce, à chaque audit, à chaque dossier de fin de fabrication.
Voici comment Dymasco l'accompagne dans le remplacement de son MES interne par DELMIA Apriso, et ce que cette expérience peut apporter à votre atelier.
Ce que Dymasco a traité chez un industriel du nucléaire
Le contexte : des composants de plusieurs tonnes, un outil maison arrivé à ses limites
Un industriel français de la filière fabrique des composants de très grande dimension pour les centrales. Ce sont des pièces de plusieurs tonnes, produites en très petit nombre, qui traversent ses ateliers pendant plus d'un an. Forge, soudage, mécanique : chaque étape engage la conformité du composant final.
Pour piloter cette production, il s'appuyait depuis six ans sur un MES développé en interne. L'outil fonctionnait, mais il dépendait d'une équipe dédiée et se prêtait mal à un déploiement à l'échelle de plusieurs sites. L'industriel a choisi une solution du marché, capable de devenir un modèle commun à tous ses ateliers.
L'enjeu : prouver chaque opération, des années plus tard
Dans ces ateliers, la priorité est la preuve de conformité. Pour chaque pièce, l'industriel doit démontrer que chaque opération a été réalisée par une personne habilitée, selon le mode opératoire en vigueur, avec un moyen étalonné.
En fin de fabrication, ces preuves forment un dossier contractuel livré au client. Le donneur d'ordre et les organismes de contrôle viennent aussi vérifier sur place que les opérations se déroulent comme prévu. Sur certains sites de la filière, ce dossier se constitue encore à la main : des classeurs entiers, où chaque opération est confirmée d'une croix.
La réponse : DELMIA Apriso et l'accompagnement de Dymasco
Nous accompagnons notre client de l'analyse terrain jusqu'aux mises en production, avec des architectes solution engagés sur le projet depuis le premier jour.
Comprendre l'atelier avant de spécifier. Visites des sites et ateliers avec les équipes de chaque usine ont précédé les spécifications : comment adapter les standards aux règles métier, quels écrans concevoir.
Partir des assets Dymasco. Une base fonctionnelle éprouvée évite un développement intégral, plus long et plus risqué.
Avancer par itérations. Le calendrier de mise en production est serré : les priorités sont arbitrées régulièrement avec le client, et les évolutions intégrées au fil du projet.
Rester présent après le démarrage. Les architectes solution suivent chaque déploiement et spécifient les nouvelles demandes des sites. Une présence Dymasco sur place assure le support de l'atelier en production.
Ce qui a pesé dans leur choix, c'est de partir de nos assets : une base existante pour ne pas repartir de zéro, et la flexibilité pour la faire évoluer. Pierre Francq, architecte solution chez Dymasco
Trois chantiers ont structuré le projet :
Le dossier de fabrication (DFF), construit dans le MES. Les données se collectent au fil des opérations et restent rattachées à la pièce.
La traçabilité de chaque action. Qui a réalisé quelle opération, à quel moment, sur quelle pièce.
Les interfaces avec le système d'information. L'ERP, très personnalisé, et l'application qui gère les organismes de contrôle, pour récupérer leurs points de convocation.
La principale difficulté tenait à l'historique : six ans de règles codées dans l'ancien outil, rarement documentées, qu'il a fallu retrouver avant de les reprendre.
L'avantage majeur d’Apriso, est que c’est une boîte à outils. Avec tout l’historique et les normes du nucléaire, on doit beaucoup s’adapter aux règles du client : on est très loin d’un produit standard que l'’on configure et c’est parti.
Pierre Francq, architecte solution chez Dymasco
Ce que le projet change pour chaque métier
Le projet remet la preuve au cœur de l'atelier : elle se construit pendant la fabrication et reste disponible pour chaque métier.
Qualité : les preuves s'accumulent au fil des opérations, rattachées à la pièce. Préparer un dossier de fin de fabrication ou un audit s'appuie sur un historique déjà constitué.
Production : chaque opération est enregistrée avec son auteur, sur des écrans retravaillés avec les ergonomes.
Direction des systèmes d'information : une solution du marché, maintenue, reliée au système existant, qui ne repose plus sur une équipe interne.
Direction industrielle : un modèle commun (core model), réutilisable d'un atelier à l'autre.
Les premiers gains chiffrés viendront avec la montée en production des ateliers.
La suite : un modèle commun, déployé atelier après atelier
Un premier atelier fonctionne aujourd'hui sur DELMIA Apriso. Les suivants seront déployés dans les prochains mois, à partir du même modèle commun (core model). Chaque nouvel atelier reprend ce qui a été construit et l'enrichit de ses propres besoins.
Votre atelier face aux mêmes exigences : cinq questions à vous poser
Ce projet soulève des questions que la plupart des industriels du nucléaire se posent déjà. Prenez-les une par une, avec votre atelier en tête.
Votre traçabilité tiendrait-elle face à l'audit de votre donneur d'ordre ?
Trois ans après une opération, un écart est signalé. Pouvez-vous retrouver l'ordre de fabrication, l'opération, l'opérateur, le moyen utilisé et sa date d'étalonnage ? Et en combien de temps ?
Si la réponse passe par des classeurs, des fichiers Excel ou la mémoire d'un contrôleur, votre preuve documentaire repose sur des personnes. Elle devient fragile dès que l'une d'elles change de poste.
Votre DFF se construit-il pendant la fabrication ?
Le dossier de fin de fabrication rassemble les preuves de conformité d'un composant : certificats matière, modes opératoires, qualifications, résultats de contrôle, non-conformités et leur traitement.
Quand il se compile en fin de parcours, chaque document manquant retarde la livraison. Quand il se constitue opération après opération, il est prêt en même temps que la pièce.
Le dossier de fabrication, est un sujet important dans le nucléaire : il faut recueillir énormément de données. Quand il se fait encore à la main, c’est un travail considérable. Là-dessus, un MES apporte une énorme valeur.
Pierre Francq, architecte solution chez Dymasco
Vos habilitations et qualifications sont-elles vérifiées avant l'opération ?
Un soudeur qualifié pour un mode opératoire, sur une durée de validité donnée. Un contrôleur habilité pour une méthode de contrôle non destructif. Un instrument étalonné jusqu'à une date précise.
Dans votre atelier, ces vérifications ont-elles lieu au poste, avant l'opération ? Ou l'écart apparaît-il à la revue du dossier, quand il est trop tard ? Un MES peut contrôler la qualification au démarrage de l'opération et conserver la preuve de la compétence mobilisée.
Vos points d'arrêt bloquent-ils réellement la suite ?
Un point d'arrêt interdit de poursuivre tant que le contrôle n'est pas levé. Un point de convocation impose de prévenir à temps la partie désignée pour qu'elle assiste au contrôle.
Sur papier, ces règles tiennent à la vigilance de chacun. Intégrées aux gammes numériques, elles s'appliquent d'elles-mêmes : l'opération suivante reste bloquée, et chacun sait quand le contrôle aura lieu.
Votre système suivra-t-il la montée en charge de la filière ?
Les acteurs du nucléaire prévoient de recruter 100 000 personnes d'ici 2033 (France Travail, février 2025). La filière construit aussi Data4NuclearX, un espace de données partagé dont le premier usage porte sur le suivi de fabrication des matériels (EDF, novembre 2025).
De nouveaux opérateurs à guider, des ateliers à ouvrir, des données structurées à échanger avec vos donneurs d'ordre : votre outil actuel absorbera-t-il ce rythme ? Un modèle commun, déployé site par site, se reproduit au rythme de vos ouvertures.
Pourquoi Dymasco pour accompagner les industriels du nucléaire
Ce projet résume notre façon de travailler dans la filière : partir de votre atelier, de vos règles et de vos référentiels.
Un acteur de la filière. Dymasco est adhérent de Nuclear Valley, le pôle de compétitivité du nucléaire civil et de défense, qui réunit plus de 450 membres.
Une solution qui intègre vos référentiels. DELMIA Apriso prend en compte les spécificités du RCC-M et de l'ISO 19443, les qualifications de vos soudeurs et l'application de vos modes opératoires. Dymasco est partenaire de Dassault Systèmes et seul revendeur de DELMIA Apriso en France.
Le terrain avant les spécifications. Visites de sites et ateliers avec vos équipes ouvrent chaque projet.
Des acquis capitalisés. Dymasco capitalise sur chacun de ses projets : les bonnes pratiques de l’industrie nucléaire nourrissent et améliorent ses assets, au bénéfice de chaque nouveau projet.
Confrontez cette expérience à votre atelier
Votre traçabilité, votre DFF, vos habilitations, vos points d'arrêt : chaque atelier nucléaire a ses règles et son historique. Un consultant Dymasco en échange avec vous, à partir de votre organisation et de vos exigences client.
FAQ - Questions fréquentes sur le MES dans l'industrie nucléaire
Qu'est-ce qu'un MES dans l'industrie nucléaire ?
Un MES (Manufacturing Execution System) pilote l'exécution de la production dans l'atelier. Dans le nucléaire, il enregistre chaque opération, son auteur, les moyens utilisés et les contrôles réalisés. Il centralise ainsi les preuves de conformité jusqu'au dossier de fin de fabrication.
Qu'est-ce qu'un dossier de fin de fabrication (DFF) ?
Le dossier de fin de fabrication regroupe les documents et preuves qui démontrent la conformité d'un équipement ou d'un composant nucléaire. Il réunit notamment les certificats matière, les modes opératoires appliqués, les qualifications mobilisées, les résultats de contrôle et le traitement des non-conformités. Il est souvent un livrable contractuel remis au client.
Quelles normes encadrent la traçabilité de fabrication dans le nucléaire ?
En France, le code RCC-M de l'AFCEN couvre notamment les matériaux, la fabrication, les qualifications des modes opératoires, des soudeurs et des opérateurs, les méthodes de contrôle et la documentation (AFCEN). La norme ISO 19443 précise l'application de l'ISO 9001 aux fournisseurs de produits et services importants pour la sûreté nucléaire (ISO 19443:2018). Les équipements sous pression nucléaires (ESPN) relèvent d'une réglementation spécifique. Les exigences contractuelles du donneur d'ordre s'y ajoutent.
Comment remplacer un MES développé en interne ?
Le remplacement commence par l'inventaire des règles codées dans l'ancien outil, souvent peu documentées. Partir d'une base existante limite ensuite le développement spécifique, que l'on adapte aux règles métier et que l'on relie au système d'information (ERP, applications qualité). Le déploiement se fait atelier par atelier, à partir d'un modèle commun.
Un MES peut-il gérer les points d'arrêt et les points de convocation ?
Oui. Un MES intègre les points d'arrêt aux gammes de fabrication et bloque l'opération suivante tant que le contrôle n'est pas levé. Il peut aussi gérer les points de convocation, pour que la partie désignée soit prévenue et assiste au contrôle. Chaque validation est enregistrée et rattachée à la pièce.
Par où commencer la digitalisation d'un atelier nucléaire ?
Un diagnostic de l'atelier permet d'identifier les priorités avant de lancer un projet : traçabilité, dossier de fabrication, qualifications, contrôles. Dymasco propose ce diagnostic avec DymAudit™, dont le coût est déduit si vous poursuivez le projet avec Dymasco.
Digitalisez le pilotage de votre production : passez du papier à traçabilité numérique
À propos de Dymasco
Dymasco accompagne les industriels dans la digitalisation de leur production, en France et en Espagne. Partenaire certifié Dassault Systèmes, Dymasco est spécialisé dans les solutions DELMIA : Apriso pour l’exécution de la production (MES/MOM), Ortems pour la planification et l’ordonnancement (APS), et la plateforme 3DEXPERIENCE pour le jumeau numérique. Dymasco est le seul partenaire revendeur des licences DELMIA Apriso en France.
